RTV 코팅에 대한 몇 가지 기본 원칙
내오염성을 향상시키기 위해 RTV 실리콘 고무 코팅으로 절연체를 코팅하는 것은 확실히 새로운 유지 보수 기술이 아닙니다. 그러나 RTV 실리콘 고무 코팅이 수십 년 동안 사용되어 왔지만 모든 전기 엔지니어가 작동 방식과 그 효능을 결정하는 것을 완전히 이해하는 것은 아닙니다.
동시에, 복합 절연체가 이미 사용 가능할 때 유리 및 도자기 절연체에 RTV 코팅을 사용하는 이유는 무엇입니까? 그 이유는 다음과 같습니다.
첫째, 전 세계적으로 존재하는 전기 설비의 대부분은 심하게 오염 된 지역에서도 유리 또는 도자기 절연체이며, 대부분은 수년 동안 운영되어 왔습니다. 작동 환경을 위해 적절하게 설계된 경우 자연 비 또는 바람이 잘 청소되고 정기적 인 검사 이외의 유지 보수가 거의 필요하지 않습니다. 그러나 많은 경우 발전소 또는 라인은 인근 산업 지역 및 고속도로와 같이 시간이 지남에 따라 오염이 계속 증가하는 지역에 건설됩니다. 이러한 유형의 건설은 라인이나 플랜트에 부정적인 영향을 미치는 오염 수준을 크게 바꿀 수 있습니다. 우리는 그것에 대해 뭔가를해야하거나, 플래시 오버의 위험을 증가시킬 것입니다. 또한, 심하게 오염 된 지역에서 세라믹 절연체를 청소하는 데 드는 비용 증가는 방오 코팅의 적용을 주도하는 또 다른 요인입니다. 담수 자원이 더 비싸지면서 매년 트럭이나 헬리콥터를 사용하여 플러시하는 인건비도 증가하고 있으며 RTV 코팅의 경제성은 청소에 비해 점점 더 강조되고 있습니다. 둘째, RTV 코팅은 실리콘 고무의 전기적 성능 이점과 세라믹의 기계적 성능 이점을 모두 가지고 있습니다. 또한 모든 유틸리티가 지속적으로 강한 자외선이나 조류 찌꺼기가 심각한 문제인 지역이나 인장 스트링의 경우와 같은 일부 특수 응용 분야와 같이 복합 절연체의 장기적인 작동 성능을 확신하는 것은 아닙니다. 복합 절연체는 도체에서 일상적인 유지 보수 작업을 수행하는 라인 작업자에 의해 손상 될 수 있다고 믿어집니다. 마지막 요점은 절연체가 결국 전도성 오염으로 덮여 젖었을 때 문제를 일으킬 수 있다는 것입니다. 전기 도자기 및 유리 절연체의 표면에 RTV 재료의 얇은 층을 코팅하면 원래 친수성 표면이 소수성이되어 내오염성이 크게 향상됩니다. 또한, 실리콘 고무에 포함된 저분자량(LMW) 사슬이 표면으로 계속 이동하기 때문에, 세라믹 절연체는 표면이 오염층으로 덮여 있어도 소수성을 유지한다.
RTV 페인트를 사용한 후 세탁해야 하나요?
청소는 주로 표면 오염의 유형과 축적 속도에 따라 다르지만 일반적으로 필요하지 않습니다. 일회성 오염이 많이 축적되는 예외적 인 경우에는 발수성이 일시적으로 감소하거나 손실 될 수 있으므로 세탁을 권장합니다. 그러나 고압 물 세척은 코팅을 손상시킬 수 있으므로 항상 고압 물 세척을 피해야합니다. 분명히, RTV 페인트를 적용한 후에도 청소 빈도가 도색되지 않은 절연체의 빈도와 여전히 가까우면 페인트를 사용하는 것이 논리적이지 않습니다.
RTV 코팅은 얼마 동안 유효합니까?
이것은 물론 RTV 코팅의 비용을 물 세척 또는 실리콘 그리스와 같은 대체 조치와 비교할 때 중요한 질문입니다. 그러나 RTV 코팅의 품질과 적용 당시의 작동 수준에 크게 의존하기 때문에 명확한 대답은 없습니다. 다행히도 이러한 변수는 유틸리티 운영자의 제어 범위 내에 있습니다.
자격을 갖춘 공급 업체의 RTV 실리콘 고무 재료가 지정된 환경에서 숙련 된 전문가에 의해 절연체에 적절하게 공식화되고 적용된다고 가정하면 적어도 10-12 년, 아마도 더 긴 작동 수명을 기대하는 것이 합리적입니다. 예를 들어, 캐나다 온타리오 주 해밀턴의 심하게 오염 된 지역에있는 230kV 변전소에서 1980 년대 후반 / 1990 년대 초에 적용된 RTV 코팅은 오늘날에도 여전히 사용되고 있습니다.
페인트를 효과적으로 적용하기위한 요구 사항은 무엇입니까?
이상적으로, RTV 코팅의 적용은 두께를 엄격하게 제어하여 "공장 조건"에서 가장 잘 수행됩니다. 그러나 변전소에서는 분명히 가능하지 않으므로 올바른 방법을 적용하는 것이 중요합니다. 여기에는 최적의 결합 강도를 위해 코팅하기 전에 절연체 표면을 청소하는 것이 포함됩니다. 표면의 전처리는 중요한 단계이므로 이상적으로는 면밀히 모니터링됩니다. 코팅 산업에서 사용되는 전통적인 접착 테스트 방법은 일반적으로 실리콘 고무에 적합하지 않기 때문에 크로스 해치 테스트 또는 물 스프레이 접착 테스트와 같은 다른 방법을 사용해야합니다. 동시에, 습한 환경에서 절연체 표면의 고르지 않은 전압 분포를 피하기 위해 최적의 두께의 코팅이 표면을 고르게 덮을 필요가 있습니다. 너무 두껍거나 너무 얇은 코팅은 최적이 아닙니다. 그렇기 때문에 일부 페인트 공급 업체는 사용자가 페인트를 적용 할 수있는 숙련 된 인력을 보유 할 것을 권장합니다.
페인트 실패의 징후는 무엇입니까?
육안 검사만으로도 코팅의 상태에 대한 명백한 단서를 제공 할 수 있으며, 특히 광범위한 코팅 박리에 대한 명확한 증거가있는 경우 특히 그렇습니다. 더욱이, 코팅의 주요 이점은 친수성 세라믹 표면을 소수성으로 변환하는 것이기 때문에, 수명 종료를 검출하는 효과적인 수단은 소수성이 영구적으로 손실되는지 여부를 측정하는 것이다. 일상적인 발전소 가동 중단 시 소수성을 측정하기만 하면 쉽게 모니터링할 수 있습니다. 수명의 종료는 또한 누설 전류의 직접 측정에 의해 그리고 열 이미징에 의해 간접적으로 모니터링될 수 있으며, 바람직하게는 표면이 가볍게 습윤될 때 모니터링될 수 있다. 코팅의 목적은 누설 전류를 제한하는 것이기 때문에 간접 열화상은 표면 전류의 유무를 보여줄 수 있다. 오버 헤드 라인 절연체에서 RTV 코팅의 수명 종료를 모니터링하는 것이 더 어렵고 라인의 다른 영역에서 샘플을 무작위로 샘플링하면 소수성 잔차에 대한 유용한 정보가 제공됩니다.